RUS ENG

НАМ 18 ЛЕТ!

ГРУППА AMT&C - ФИНАЛИСТ РЕЙТИНГА «ТЕХНОУСПЕХ»


 

 


Как выбрать подходящий магнит?




 

Магнитопласты

 

Магнитопласты изготавливаются посредством смешения магнитного порошка и какой-либо связующей компоненты. В качестве связующего вещества могут применяться каучук, акрил, полиамид, термопластик, пластик, винил, эпоксидная смола, PPS и др.

Магнит изготавливается из смешанной массы следующими способами:
  • Каландрованием: прокаткой в сплошное полотно посредством прессования между двумя катками.
  • Выдавливанием: нагретая масса формируется путём выдавливания через отверстие определённого сечения.
  • Отливкой: нагретая масса впрыскивается в матрицу, где охлаждается до отвердения, затем матрицу открывают и извлекают отливку.
  • Прессованием под давлением: покрытый магнитный порошок помещается в полость матрицы и плотно сжимается под высоким давлением.
Магнитопласты обладают физическими свойствами, типичными для связующего материала. Каучуковый магнитопласт гибкий, не крошится и не ломается. Магнитопласты на основе эпоксидной смолы имеют хорошее сопротивление воздействию масел, бензинов и обычных растворителей. Основные органические связующие материалы имеют следующие характерные особенности:
  • Предел использования по температуре соответствует температуре, при которой связующий материал теряет твердость (обычно - 120-220 0С).
  • Негерметичность, из-за которой внутрь материала могут проникать вода и воздух, влияющие на магнитные свойства материала.
  • Связующее вещество может набухать, впитывать влагу, и, как следствие, изменять свои размеры и терять прочность.
  •  

    Правильный выбор связующего материала может минимизировать негативные эффекты.

     

    Латунь, алюминий, сталь и даже высокотемпературные пластики могут быть использованы в процессе прессования магнитопластов, когда магнитные соединения формируются за счет перемешивания магнитного порошка и связующей компоненты.

    Одновременная добавка в форму для литья двух компонент позволяет изготовить продукт, содержащий два различных материала. Это могут быть два магнитных материала или смесь магнитных материалов и пластика. Существует разновидность этого процесса, называемая многошаговым литьевым вспрыском, когда разнородные материалы прессуются последовательно. Часто с точки зрения магнитных свойств эта технология дает лучшие результаты, чем одновременное прессование.

    Описанные процессы позволяют создавать как простые, так и очень сложные формы магнитов; с прямой, радиальной и многополюсной намагниченностью.

    Рабочие температуры магнитопластов низки по сравнению с рабочими температурами спеченных магнитов. Использование разных магнитных порошков позволяет получить «гибридный» магнит, обладающий тем или иным набором свойств. Особенно полезны гибриды, представляющие собой смеси ферритового порошка с небольшим количеством редкоземельного порошка, обычно NdFeB. Разное процентное соотношение компонентов такого гибрида позволяет получить необходимые значения Br и Hcj.

    Один из недостатков магнитопластов - верхний температурный предел использования, диктуемый температурным состоянием связующего материала. Эта величина обычно составляет от 80 0С до 220 0С. Полифенильный сульфид (PPS) обладает высокой температурой эксплуатации с минимальной абсорбирующей способностью и высоким сопротивлением вредному воздействию масел и других нефтепродуктов. В автомобильной промышленности уже начато изготовление магнитов с применением PPS. Хорошие результаты даёт также использование в качестве связующих компонент Нейлона 6 и 12.

    Термоэластичные магнитопласты имеют верхний предел использования по температуре около 80 0С.

    Максимальное энергетическое произведение у магнитопластов также ниже, чем у более плотных спеченных магнитных материалов. Типичные доли связующей компоненты в магнитопластах различного изготовления следующие:
    • Каландрование: 65 %
    • Выдавливание: 65 – 80 %
    • Отливка: 60 – 68 %
    • Прессование под давлением: 78 – 80 %


    Страница 3 - 3 из 4
    Начало | Пред. | 1 2 3 4 | След. | Конец Все

Возврат к списку статей