Полимерные постоянные магниты или магнитопласты изготавливаются из смеси магнитного порошка и связующей полимерной компоненты. Этот вид магнитных материалов имеет существенные преимущества по сравнению с обычными металлическими или керамическими магнитами, получаемыми спеканием, среди которых можно отметить высокую воспроизводимость и стабильность магнитных свойств, большой срок службы, меньшие издержки при изготовлении, возможность получать изделия сложной формы с высокой точностью соблюдения заданных размеров, хорошую механическую прочность и пластичность; устойчивость к коррозии, меньший, чем у обычных магнитов, вес. Необходимо отметить, что технология полимерных магнитов даёт возможность достаточно легко создавать разнообразные сложные конфигурации магнитных полюсов.
Различают гибкие и жесткие (негибкие) полимерные магниты. В жестких полимерных магнитах в качестве полимерной связки используются реактопласты и термопласты. Первые затвердевают в результате происходящей в них химической реакции и, как правило, не могут в последствии быть размягчены воздействием повышенной температуры; в качестве примера можно привести эпоксидные смолы. Термопласты (термопластичные пластмассы) - это пластические массы, способные размягчаться при нагревании и затвердевать при охлаждении. Наиболее распространены термопласты на основе поливинил-хлорида, полистирола, полиамида и т.д.
При изготовлении гибких полимерных магнитов используются термопласты и эластомеры. К эластомерам относятся полимеры и материалы на их основе, характеризуемые высокоэластичными свойствами в рабочем диапазоне температур. Примерами эластомеров, применяемых при изготовлении гибких полимерных магнитов являются винил, нитриловая резина, хайпалон (сульфахлорированный полиэтилен).
Магнитные порошки в настоящее время изготавливаются из бариевого или стронциевого ферритов, сплавов на основе редкоземельных элементов (неодим-железо-бор, самарий-кобальт, самарий-железо), алнико; используются также смеси этих материалов. От того, какая магнитная компонента использована в данном продукте, зависят его магнитные характеристики.
Полимерные магниты изготавливаются литьём под давлением, экструзией, прессованием и каландрированием. На начальном этапе готовится исходная смесь, включающая в себя магнитный порошок, соответствующий полимерный материал, антиокислители и пластификаторы (при необходимости). Магнитный порошок может составлять до 78 % от полного объёма исходной смеси. В процессе экструзии нагретая смесь исходных компонентов продавливается через головку с профилирующим каналом заданной формы. В результате получаются магнитные полимерные профили нужного сечения. Литье под давлением производится путем выдавливания нагретой смеси в заданную форму. При прессовании исходная смесь из магнитного порошка и эпоксидной смолы, помещенная в заданную форму, подвергается отвердению под действием механического одноосного напряжения, прикладываемого прессом.
Страница
1 - 1 из 2
Начало | Пред. |
12
|
След. |
Конец
Полимерные постоянные магниты или магнитопласты изготавливаются из смеси магнитного порошка и связующей полимерной компоненты. Этот вид магнитных материалов имеет существенные преимущества по сравнению с обычными металлическими или керамическими магнитами, получаемыми спеканием, среди которых можно отметить высокую воспроизводимость и стабильность магнитных свойств, большой срок службы, меньшие издержки при изготовлении, возможность получать изделия сложной формы с высокой точностью соблюдения заданных размеров, хорошую механическую прочность и пластичность; устойчивость к коррозии, меньший, чем у обычных магнитов, вес. Необходимо отметить, что технология полимерных магнитов даёт возможность достаточно легко создавать разнообразные сложные конфигурации магнитных полюсов.
